皆さんこんにちは！

有限会社古庄工業、更新担当の中西です。

さて今回は

～やりがい～

1｜この仕事の役割——“漏らさない・燃やさない・止めない”

造船配管は、流体の道を設計し、安全に流し続けるための基幹工事。
燃料・海水・潤滑・空気・計装・冷媒……一本の配管が安全・性能・工期・LCC（ライフサイクルコスト）に直結します。

2｜“いま”現場に求められている主要ニーズ

①一発で付くスプール（設計・製作）

3D干渉の完全解消、**取り合い寸法（面間・ガスケット厚・伸縮代）**の明記。
支持金物・貫通（MCT）・断熱・塗装復旧まで前倒し確定。

②品質と安全の両立（施工）

PTW/LOTO・火気管理・ガス連続監視（狭隘/タンク内）。
WPS/PQR順守、溶接履歴とヒートNo.のトレーサビリティ。
極低温・低引火点燃料（LNG/メタノール/アンモニア/水素）系の二重殻・ベント・パージ。

③クリーンネスと検査（試運転前）

フラッシング流速・ΔP・フィルタメッシュ、NAS/ISO清浄度の達成。
酸洗・パッシベーション、Heリーク／耐圧・気密の一次合格。

④保全性とLCC（運用）

ドレン・ベント・ストレーナ位置、デッドレグ最小化、振動・熱膨張の吸収（ベローズ/ループ）。

⑤生産性とデジタル（全体）

スプール化・キッティング・オービタル溶接でタクト短縮。
QR台帳（材質・溶接・検査・塗装・断熱）でクラス査察即応。

3｜この仕事のやりがい

“流れ出す瞬間”に立ち会える：フラッシング完了→ポンプ始動→圧・流量が狙い値に乗る高揚。
手仕事×エンジニアリングの融合：現合ゼロで納まる曲げ、オービタルのビードが揃う快感。
制約を解くパズル：狭い艤装空間で安全・点検性・工程を同時に満たす設計解。
安全と命を守る誇り：漏れない＝燃えないを実装し、海上試運転を支える中核。
チームの一体感：船殻・機械・電装・塗装が一本の配管でつながる達成感。

4｜やりがい×ニーズが交差するミニ事例

“一発取付”達成：3D点群→先行製作→現場Fit-up無手直し。再溶接ゼロ・工程1日短縮。
Heリーク一次合格：燃料ガス系で0件是正、ガス供給の立上げが予定前倒しに。
海水系の材質見直し：一部をGREへ→腐食トラブル激減、保守停止も短縮。
QR台帳導入：溶接・検査・塗装が即参照でき、クラス指摘ゼロ更新。

5｜“今すぐ効く”現場ミニ戦略

図面に赤で“圧力境界＆清浄度境界”を明示：フラッシング対象が一目で。
スプール毎に“取り合い寸法ラベル”：面間・ガスケット厚・許容差を現場で即確認。
Fit-up三点セット：芯出し→回転角→銘板/ヒートNo.撮影を溶接前チェックに。
フラッシングは“逆流→順流”：デッドレグ洗浄と粒子カウンタ記録をセットで。
極低温支持の見える化：コールドシュー位置・熱橋・結露ラインを断面スケッチで共有。
MCTマトリクス：径・本数・ブロック・優先度で貫通の先行固定。
10分クラッシュ・ハドル：船殻/配管/電装/塗装の立会いで**“今日の干渉”を朝解決**。

6｜成果が見えるKPI（目安）

スプール一次合格率（％）／現場切回し率（↓）
RT/UT不合格率（ppm）／溶接是正率（％）
耐圧・気密・Heリーク一次合格率（％）
清浄度合格率（NAS/ISO）／フラッシング回数
再作業人時/スプール／工程遵守率
安全：ガス測定逸脱ゼロ継続日数／Stop Work発動件数（↑は健全）
査察：クラス指摘件数／トレーサビリティ完備率（％）

大切なのは他社比較より自ラインの基準線を上げ続けること。設計→製作→施工→検査→運用のPDCAが王道です。

7｜スタッフのウェルビーイング

安全：狭隘・高所・火気のPTW/LOTO、換気・連続ガス監視、火花看視の二重化。
身体：頭上・前屈姿勢を減らす治具・昇降台・支持スタンド、重量物は押す＞持つへ。
学び：IGF/代替燃料、オービタル、清浄度規格、HAZOPの基礎。
文化：誰でも作業停止を宣言できるStop Work権限の明文化。

8｜キャリアと学びの道筋

製作工 → 取付工 → 溶接管理/班長 → 施工管理 → QA/QC・検査 → 試運転 → 配管設計（3D）/計画 → PM。
横断スキル：配管クラス、材料・腐食、NDT、清浄度、3D/アイソメ、工程・安全、英語・クラス対応。

9｜これからの潮流

代替燃料フル対応：メタノール・アンモニア・水素で材質・ガス検知・換気が再定義。
モジュール＆スキッド：FGSSやユーティリティの**“据えてつなぐ”**化。
自動化・ロボ：小型ロボFit-up、オービタル常用、パイプショップの自動切断・マーキング。
デジタルスレッド：設計→製作→検査→引渡しのQR台帳一気通貫。
CBM×設計リターン：実船の圧・温・振動ログを次船の配管クラスへ反映。

10｜まとめ

造船配管のニーズは、一発で付くスプール／安全と清浄度の証跡／極低温・代替燃料対応／トレーサビリティと生産性。
その中でのやりがいは、流れを生み出す瞬間に立ち会えること、手仕事と工学を融合して最適解を形にすること、安全と性能で船を支える誇りにあります。

“漏らさない・燃やさない・止めない。”
今日の一本が、明日の航海を強くします。

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「人柄」を最重視する採用方針で、未経験の方も大歓迎。
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皆さんこんにちは！

有限会社古庄工業、更新担当の中西です。

さて今回は

～変遷～

1｜手描きと現合が主役だった時代（〜1980年代）

設計：テンプレートと手描き図、現場採寸→**現合（げんごう）**で取り回すのが常態。
製作：単純ベンダ・ロールでの曲げ、継手は手溶接中心。
材料：軟鋼・CuNi（90/10）・黄銅・黒ガス管、海水系はCuNiが主流。
品質：漏れ試験・通水試験は現場仕上げ後に実施。職人の勘が品質を左右。

2｜標準化とプレファブ化（1990年代）

設計の標準化：系統ごとに**配管クラス（圧力・温度・材質・継手規格）**を整備。
スプール化：**アイソメ図（スプール図）**で工場先行製作→現場は取り付け主体へ。
NC化：NCパイプベンダ・パイプ切断機の普及で曲げ精度と歩留まりが向上。
検査：PN・Classごとの耐圧／気密が体系化、NDT（PT/MT/RT/UT）を組み合わせる文化に。

3｜3D設計とブロック先行艤装（2000年代）

3D CAD/PDMSの導入で干渉チェック・重量・MTOが前倒し可能に。
ブロック艤装：船殻ブロック段階で**配管・支持金物・貫通部（MCT）**を先付け、進水後の工数を圧縮。
材料の多様化：**ステンレス（316L）・二相系・GRE（海水系）**の使い分けが一般化。
品質・安全：A60/Hクラス隔壁の耐火貫通・防火塗装・コーティングの整合が標準に。

4｜環境規制と極低温配管の時代（2010年代）

LNG船・FGSSの普及で**極低温（-162℃）**配管・バルブ・クライオサポートが主戦場に。
IGFに準拠した低引火点燃料（LNG等）で**二重殻・ベント・パージ（N₂）**の手順が厳密化。
洗浄レベルの高度化：フラッシング・ピックリング・パッシベーションの手順書化、NAS/ISO清浄度管理。
軸系・機関まわり：振動・熱膨張を見込んだベローズ・ループ・フレキ計画が当たり前に。

5｜代替燃料・DX・自動化の現在地（2020年代〜）

燃料転換：メタノール・アンモニア・水素対応の配管・材料・検知・換気がテーマ。腐食・脆化・毒性を考慮した材質・パッキン・シールの選定が肝。
デジタルスレッド：3D→スプール→QR→出荷→取付→検査→試運転までをデータ連携、クラウド台帳でトレーサビリティ確保。
製作自動化：レーザーマーキング、自動溶接（TIG/オービタル）、ロボFit-up、ARでの現場照合。
実船フィードバック：I0T圧力・温度・振動で劣化傾向を把握、改修デザインに反映。
複合材・断熱：GRE・サンドイッチ断熱、**極低温支持（G10/マイナス用PU）**や結露対策の標準化。

6｜構成要素で見る進化ポイント（早見表）

設計：手描き→2D CAD→3D/干渉自動検出→点群リバースエンジニアリング
材料：軟鋼・CuNi→SUS/二相系・GRE・低温用Ni鋼→代替燃料向け特殊材料
製作：現場現合→工場スプール化→NC/自動溶接・キッティング
施工：後艤装→ブロック先行艤装→AR照合・デジタル出面
検査：通水→耐圧/気密＋NDT→清浄度・脱脂・リーク（He）
運用：定期補修→状態基準保全（CBM）→実運用データで設計に戻す

7｜タイムラインで一気に把握

〜1980s：現合・手描き、職人技が中核
1990s：配管クラス整備・スプール化・NC曲げ
2000s：3D設計・ブロック艤装・材料多様化
2010s：LNG/極低温・洗浄レベル高度化・IGF対応
2020s–：代替燃料・DX・自動化・CBM

8｜“いま”の主要ニーズ（造船所×配管業の共通言語）

一発で付くスプール：寸法公差・装備干渉・支持金物まで3DでFIX、現場切り回しゼロへ。
清浄度と脱脂：燃料・作動油・計装系はNAS/ISO規格準拠、フェライト抜きや酸洗・パスの証跡。
極低温・毒性対応：ベント・パージ・検知・換気を含むシステムで安全性を担保。
トレーサビリティ：ヒートNo.・WPS/PQR・溶接者ID・検査結果をQRひも付け。
レイバーセーフティ：狭隘・高所・火気のPTW/LOTOと可燃性ガスの連続監視。
LCC/耐食：海水→GRE・CuNi・SUSの適材配置、蒸気・凝縮水・ケミカルも腐食設計で。

9｜“今すぐ現場で効く”実務メモ

赤ペンで“支持ライン”を先に引く：配管だけでなく支持金物→溶接順序→塗装復旧まで先出し。
スプールには“取り合い寸法”を印字：ガスケット厚・面間・伸縮代を現場が即判断できるように。
洗浄・フラッシングは“逆流→順流”：デッドレグを洗い切る回路図を作ってから着手。
リーク試験の温度補正：気密は温度ドリフトを見込んだ保持時間設定で誤判定を防止。
貫通部は“耐火×気密×防水”の三位一体：MCT・シール材・コーキングの組合せ台帳を標準化。
曲げVS継手の最適解：溶接本数削減＝品質と工数の両得。曲げ許容と治具有無で設計段階に判断。
極低温支持は“熱橋・結露”を絵に：断熱の切れ目・吊金具の冷輻射を断面スケッチで共有。

10｜成果が見えるKPI（目安）

スプール一次合格率（％）／現場合わせ率（↓ほど良）
溶接手直し率（％）／RT/UT不合格率（ppm）
耐圧・気密一次合格率（％）／リーク再試験件数
洗浄・清浄度合格率（％）（NAS/ISO）／脱脂確認の是正率
取付工数（人時/スプール）／工程遵守率
安全：ヒヤリハット報告率（高いほど学習文化）／火気作業違反ゼロ継続日数

重要なのは“他社比較”より自ラインの基準線を上げ続けること。設計→製作→施工→検査→運用のPDCAが王道です。

11｜これからの造船配管：5つの潮流

代替燃料対応の本格化：メタノール・アンモニア・水素で材料・シール・検知が再定義。
デジタルスレッド：PLM/ERPと連携し、材料→加工→検査→引渡しの一気通貫トレース。
自動溶接・自動組立：狭隘域向けの小型ロボ／オービタルの標準搭載。
モジュール＆スキッド：FGSS・ユーティリティをパッケージ化し、艤装は**“据えてつなぐ”**へ。
CBM×設計リターン：実船データで振動・腐食・熱膨張の弱点を特定→次船の配管クラスへ反映。

12｜まとめ

造船配管は、
現合と手描き → 標準化・スプール化 → 3Dとブロック艤装 → 極低温・クリーン・IGF対応 → 代替燃料×DX×自動化
と進化してきました。

これから選ばれるのは、一発で付くスプールと清浄度・安全の証跡、そしてデータで回す改良力を兼ね備えたチーム。
**“漏らさない・燃やさない・止めない”**を合言葉に、次の艦（ふね）をより強く、より賢く。